鋁材鏡面拋光
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鋁材鏡面拋光液是我院開發(fā)的化學磨砂鏡面拋光工藝系列產(chǎn)品之一，屬于鋁合金三酸拋光技術的改進型產(chǎn)品。鋁合金三酸拋光技術有下述四大缺陷限制了拋光技術的應用：
1. 不能起砂、去機械紋。鋁合金成型過程中，表面有許多機械紋，經(jīng)三酸拋光處理后，紋路更加明顯，嚴重影響鋁合金外觀質量。除了用效率較低的機械方法(如噴砂，機拋)等進行預處理外，近幾十年來，沒有開發(fā)出用化學方法進行去紋和起砂配套處理、然后再行拋光的成熟技術，制約了拋光技術的推廣。隨著我院化學磨砂鏡面拋光工藝的開發(fā)成功，上述問題已得到圓滿解決。
2. 滴流時間太短、藥劑消耗太大、成品率太低。拋光材的流痕問題，是困擾鋁加工行業(yè)的世界難題。鋁合金離開拋光液后，在空中滴流時間一般不得超過30秒，否則會出現(xiàn)流痕，產(chǎn)生廢品。如此短的滴流時間，勢必造成兩大嚴重后果：其一是藥劑消耗太大，竟然高達400－600kg/噸材，還要為如此高的廢酸處理增加約800Kg片堿處理廢水!其二是成品率太低，一般不到70%，大部分廢品是由于流痕或花材造成，進一步增加了生產(chǎn)成本。因此，盡管拋光工藝如此簡捷，但成本卻是所有氧化前處理技術之最!高達6000-8000元/噸材。
3. 硝酸分解太快，大量黃煙污染嚴重，處理成本昂貴。硝酸為強氧化劑，在高溫條件下，遇到鋁這種還原性很強的金屬，分解速度之快令人難以想象：大量黃煙象著火一樣瞬間溢出，抽風都困難，徹底吸收更難!此外，硝酸濃度的上下波動，勢必造成拋光鋁合金表面亮暗交替，成品率低。
4. 氧化嚴重失光，質量大打折扣。三酸拋光，一般都能形成鏡面，一經(jīng)陽極氧化，光澤大打折扣。如何降低氧化失光，又是一個世界難題!我院另辟途徑，在鏡面拋光和陽極氧化槽之間新設保光氧化槽，對拋光材先進行保光化學氧化處理，然后再進陽極氧化槽，有效降低了亮度損失。
“鋁材鏡面拋光液”是在三酸拋光的基礎上，對流痕、黃煙產(chǎn)生的機理進行了深入探尋，并提出大量解決方案，經(jīng)過充分篩選、比對后進行了四大改進：
1. 添加緩蝕劑A,在鋁合金表面形成保護性緩蝕膜，使拋光液在滴流過程中與鋁合金隔離，可任意滴流，滴干為止，從源頭上已根除流痕。
2. 添加緩蝕劑B,有效延緩、抑制了硝酸的分解，降低黃煙的溢出，從而保證硝酸濃度在一個合理的范圍內(nèi)波動，提高成品率。
3. 添加除灰劑C,自動清除拋光灰，提高了拋光材質量。
4. 濃縮槽液，降低水分，提高亮度。研究發(fā)現(xiàn)，當三酸比例一定時，鋁合金的亮度與拋光液含水量成反比，含水量越高，亮度越低，我院找到特殊的濃縮槽液的技術，有效提高了拋光材的亮度。
二、性能及用途
1. 鋁材鏡面拋光液是在三酸拋光基礎上發(fā)展起來的，是三酸拋光的換代產(chǎn)品。她保留了工序簡單，能形成反光鏡面等三酸拋光的諸多優(yōu)點，同時，也克服流痕、黃煙等致命弱點，是一項難得的技術突破，特點如下：
2. 可任意滴流，滴干為止。由于三酸拋光槽液允許滴流的時間不能超過30秒，大量拋光液(400－600kg/T)被帶進水洗槽，造成巨大的槽液損失，還需700-800公斤片堿處理廢水!此外，如此短的滴流時間，稍不留心鋁合金表面就會有流痕，造成廢品，使三酸拋光成品率不足70%。本品添加緩蝕劑使流痕問題得到徹底解決。鋁合金離開拋光液后，緩蝕劑形成的保護膜使鋁合金和藥液成功隔離，可任意滴流，絕無流痕!因此，藥劑消耗大幅下降(約150-200kg/噸材)，成品率大幅提高。
3. 無黃煙溢出，硝酸的分解被有效抑制，拋光亮度穩(wěn)定。大量黃煙溢出、嚴重污染環(huán)境是三酸拋光不能廣泛推廣的另一主要障礙。黃煙量太大，處理困難，成本又高；硝酸分解太快，其濃度波動太大，使鋁合金表面亮暗交替，成品率太低。本品添加抑制劑使硝酸的分解速度得到有效控制，鋁合金表面亮度得以穩(wěn)定，成品率大幅提高。
4. 自動清除拋光灰，提高拋光質量。鋁合金拋光后，表面一般都有一層拋光灰，用普通方法很難清除，即使經(jīng)20-30分鐘的陽極氧化，仍然可能附著在鋁合金表面，影響拋光質量。本品拋光的同時，能自動除灰，鋁合金離開拋光槽后，已非常干凈，保證了拋光質量。
5. 特殊方法濃縮槽液，含水量降低，亮度大幅提高。拋光材的亮度與拋光液含水量成反比，含水量越高，亮度越低。三酸拋光液的含水量高達10%以上，設法降低其含水量，是提高其拋光能力的有效途徑。我院采用特殊的濃縮方法，使拋光液含水量降低到5%以下，亮度相當普通三酸亮度的120%以上。
三、槽液管理
1、本品原液使用，主要控制指標為：
開槽 ：開槽液（鋁材鏡面拋光液）1.8T/立方米
溫度：100℃±5℃；
時間：2-4分鐘；
滴流：2－3分鐘(滴干為止)；
添加： 亮度不夠時及時添加提高亮度的調(diào)槽液 按鏡面槽的液位添加
分析控制指標：硝酸 80-120g/l ；
藥劑消耗 ：A、鏡面拋光材約175Kg/噸材；B、平光材及機械噴砂材150-200kg/噸材
2、在拋光過程中，槽液被不斷消耗�？刂撇垡簼舛茸罘奖愕姆椒ㄊ怯涗浽垡焊叨�，經(jīng)常補充槽液，使槽液達到原來液位。根據(jù)經(jīng)驗，每添加10L原液應同時加入0.75L硝酸(1420kg/m3)。硝酸濃度應保持在3.5-6.5%（體積）范圍內(nèi)，工件才能獲得光亮的表面，而又不產(chǎn)生點腐蝕。
3、主要硝酸含最的控制，若硝酸含最過低，可看到化學拋光的鋁材光亮度不滿意或看到細小的白色附著物斑點等缺陷。若硝酸含最過高，可以看到所產(chǎn)生的淺藍色至橙色的彩虹膜的顏色或伴有點腐蝕產(chǎn)生的粗糙等缺陷。
4、鋁材鏡面拋光液的槽液管理比三酸拋光還要簡單，由于不擔心硝酸的過度分解，我院已將硝酸、緩蝕劑、除灰劑等，進行嚴格消耗平衡標定后，放入開槽和添加液中，用戶只需按量添加，就可滿足生產(chǎn)，很少調(diào)槽。
四 注意事項
1. 因本工藝為高溫酸性條件下操作，具有腐蝕性，使用和操作過程中，需要穿戴防護工作服及耐酸手套；
2. 如本鋁材鏡面拋光液接觸皮膚，用水沖洗，并用5%蘇打水沖洗；
3. 本品嚴禁食用！
4. 本鋁材鏡面拋光液有氧化性能，避免與還原性物質接觸。
五、包裝與貯運
本鋁材鏡面拋光液為25公斤塑料桶包裝
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